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管式炉为了满足烃类裂解反应的高温,短停留时

  在管式炉中裂解和生产乙烯的过程已有多年的历史。 管式炉是其核心设备。 为了满足烃类裂解反应的高温,短停留时间和低烃分压要求,以及提高炉子的热强度和热效率,炉子和裂解炉管的结构已经 不断改进。 新型管式裂解炉的热强度为290-375 MJ /(m2·h),热效率为92%~93%,停留时间小于0.1 s,管式炉出口温度为900°C  。 乙烯的产率增加。
 
  该过程可分为两部分:裂解和淬火 - 分馏:
  1将热解裂解原料预热,按一定比例(取决于原料)与过热蒸汽(或稀释蒸汽)混合,通过管式炉的对流段加热至500-600℃,然后进入 辐射室。 将介质加热至780至900℃并发生裂化。 为了防止热解产物的二次反应,来自辐射段的裂化产物进入淬火锅炉以快速降低温度并通过热交换产生高压蒸汽以回收热量。
  2淬火 - 分馏在用淬火锅炉冷却后,将热解产物冷却至350-600℃的温度,并进一步冷却,分离产物馏分。 来自淬火锅炉的热解产物直接与淬火器中注入的淬火油接触,将温度降至约200-220℃,然后进入精馏系统,分别得到裂化焦油,裂解柴油,裂解汽油和裂解物。 天然气等产品。 裂解气体由压缩机加压并进入气体分离单元。
  裂解原料和产品分布初,管式炉裂解原料是从天然气,油田伴生气和炼油厂气中回收的轻质烃,其主要包含乙烷,丙烷,丁烷和碳五馏分。对于不同的原料,裂解工艺参数不同,裂解产物在合适条件下的分布也不同。 一般规则是随着原料的相对密度增加,乙烯产率降低。 当使用柴油原料时,馏分越重,裂化技术越复杂,裂解炉管中的焦化加剧,从而缩短了操作周期。 温度越高,停留时间越短,烃的分压越低,乙烯的收率越高。

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